Le cas de Terhi est unique. Bien que sa plus grosse unité de dépasse pas 5 mètres de long, la marque est néanmoins devenue l’un des leaders de l’industrie nautique finlandaise et ses chiffres de vente en font rêver plus d’un. Plusieurs raisons expliquent cela. Déjà, la conception du bateau correspond parfaitement aux navigations scandinaves, ensuite, le prix d’un Terhi reste très raisonnable, mais ce qui fait surtout la différence, c’est le mode de fabrication en ABS, un procédé inédit qui permet de fabriquer des bateaux solides dans un temps record.
Un bateau toutes les 50 minutes
Texte D. SALANDRE - Photos DR et l'auteur
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Les deux coques (la carène et le pont) rejoignent ensuite une autre machine où elles vont être assemblées par moussage à haute pression. Concrètement, une fois les deux parties assemblées, on injecte une mousse polyuréthanne à cellule fermée et le tout va subir une pression de 30 000 kg/m2 histoire d’assurer un collage parfait et surtout une excellente imperméabilité ce qui permet aux bateaux d’être insubmersibles. Là encore, l’eau qui circule dans le moule est aux alentours de 50° et l’ensemble va rester ainsi durant 35 mn.
Vient ensuite le démoulage alors que le bateau a désormais son épaisseur et sa rigidité finale. Il ne reste plus alors qu’a installer les différents accessoires, le liston, la visserie, l’accastillage et à filmer le bateau et c’est fini !
Au total, pour fabriquer un Terhi 400, le dernier modèle de la marque, il ne faut pas plus de 50 minutes ! Une productivité que beaucoup d’entreprises aimeraient égaler…

En outre, l’état de finition final est irréprochable et le chantier est tellement sûr de lui qu’il garantit chaque coque pendant 4 ans. Une qualité payante puisqu’à ce jour, le taux de réclamation ne dépasse pas 3,5 % et porte généralement sur des détails. Qui plus est, une coque en ABS est presque indestructible et, au cas ou, la réparation s’effectue très facilement grâce à des kits développés par Terhi. Dans de rares cas, l’usine prend même l’initiative de changer la coque en cas de problème, c’est ce qui s’appelle du service client !

 

L’histoire de cette marque commence en 1972 et elle n’a pas toujours fabriqué des bateaux comme en attestent les anciens moteurs hors-bord présents dans le hall dont la gamme s’étendait de 2 à 50 ch. C’est désormais de l’histoire ancienne et aujourd’hui Terhi, qui fait partie du groupe Terhitec (Terhi, Silver , Seastar), se consacre uniquement aux navires.

L'usine TERHI en Finlande
REPORTAGE
Largement répandus dans toute l’Europe, les bateaux Terhi conservent un procédé de fabrication inédit qui les rend solides et économiques à produire. À l’occasion d’une virée en Finlande, l’usine a bien voulu nous ouvrir ses portes et il y a de quoi être surpris.

Une recette à succès donc et qui ne devrait pas s’arrêter là puisque Terhi, déjà très populaire dans le reste de la Scandinavie et désormais en Europe ou aux USA, entend bien étendre son champ d’action en attaquant d’autres marchés.

Grâce à un procédé unique, un bateau Terhi est moulé, moussé puis équipé en 50 minutes seulement, un bel exemple de productivité.
Visite usine
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Ce procédé nécessite bien entendu de gros investissements, car une telle machine est facturée plusieurs millions d’euros et un moule coûte à lui seul 300 000 euros, mais il permet de produire environ 20 000 coques. Qui plus est, cette stratégie s’avère payante, car elle permet de fabriquer un bateau à prix attractif, d’être réactif avec un temps de livraison d’environ 2 à 3 semaines après commande ce qui fait qu’avec seulement 21 personnes, Terhi fabrique aujourd’hui entre 4 000 et 5 000 bateaux par an.
Made in Finlande !
Une usine en pleine forêt
Comme chez la plupart des constructeurs, tout commence par des matériaux. Mais ici, pas de rouleaux de fibre de verre ou de plaque d’aluminium. En entrant dans l’usine, on est saisi par un imposant mur de moules et par une machine aux mensurations impressionnantes qui semble monopoliser toute l’attention. À ses pieds, quelques piles de plaques en ABS attendent la transformation. En fait, une bonne partie du secret de la réussite de cette marque est ici, entre cette pile de matériaux et cette énorme machine. Conçus en CAO, les bateaux sont ensuite modélisés et un moule male est réalisé puis inséré dans la machine. À partir de là, la production peut commencer. Les plaques d’ABS sont ainsi chargées automatiquement dans l’énorme gueule mécanique, puis elles sont chauffées à 200 ° avant que le moule mâle ne vienne les emboutir pour leur donner leur forme. Une opération impressionnante et rapide qui ne prend que 500 secondes. À l’issue de ce délai, la coque ressort, elle est ébarbée et prête à recevoir les autres éléments. On procède de la même manière pour le moule du pont avant de passer à l’étape suivante. Outre sa rapidité, ce procédé est propre et écologique, car toutes les chutes d’ABS sont recyclées pour devenir de nouvelles plaques prêtes à l’emploi.

Année de création                     1972
Production annuelle                   5 000 unités
Production journalière               25 bateaux / jour
Surface de l’usine                     8 000 m2
Employés                                  21 personnes
CA 2012                                   15 Millions d’Euros

Terhi en chiffres