Si Sousse est surtout connue pour ses champs d’oliviers, sa plage interminable ou ses centres de thalassothérapie, elle accueille également depuis quelques années nombre d’entreprises étrangères. Capelli a d’ailleurs été un pionnier, l’un des premiers à parier sur ce pays pour fabriquer des semi-rigides.

Pour mener à bien le projet, il a donc fallu mettre en place une organisation stricte. Impossible en effet de trouver sur place les matériaux nécessaires pour construire les semi-rigides. Du coup, tout est rassemblé en Italie et ensuite expédié par container à Sousse. Un schéma qui permet d’être sûr de la qualité des produits et de vérifier qu’il ne manque rien pour fabriquer les bateaux.

Le deuxième challenge, s’était de former les employés tunisiens et de leur inculquer les habitudes italiennes, notamment sur l’organisation du travail. Ce-dernier point fut assez vite résolu avec la mise en place de règles claires. Pour le reste, une cohorte d’Italiens débarqua pour apprendre au personnel le travail puis pour ensuite mettre en route la production. Pour certaines tâches, plus particulières, certains tunisiens sont également allé en stage en Italie sachant qu’il faut par exemple environ un an pour qu’un employé soit capable de fabriquer un flotteur en autonomie. Une stratégie payante qui permis rapidement de limiter la présence italienne au responsable de l’usine et à quelques responsables de secteur et qui, au fil du temps, permis à certains employés tunisiens d’accéder à des postes d’encadrement.

Un développement spectaculaire
Capelli Fisherman
Quatre grands secteurs
Sport individuel
Texte D. SALANDRE - Photos DR et l'auteur
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Si l’accord avec Yamaha fut une bonne chose pour l’entreprise, il obligea toutefois celle-ci à investir pour augmenter son volume de production. En outre, obligé de se battre sur un marché de plus en plus concurrentiel, le constructeur a cherché une solution pour s’agrandir tout en conservant des prix attractifs ce qui excluait presque d’office une implantation supplémentaire en Italie avec un coût de main d’œuvre et des taxes élevées. Plusieurs pays furent envisagés, dont la Roumanie, mais c’est finalement la Tunisie qui fut retenue, car offrant une main d’œuvre peu chère mais néanmoins compétente. En outre, la fiscalité y est plus intéressante et tout a alors été mis en œuvre par les autorités locales pour faciliter l’implantation de la nouvelle usine Capelli.

Pour autant, si sur le papier tout semble positif, une telle mise en œuvre reste un sacré pari. Une pensée qui traversa forcément l’esprit d’Umberto quand en 1997, il ouvrit les portes pour la première fois de ce qui allait devenir son usine tunisienne.

La saga Capelli commence en 1974 par une belle histoire de famille. A l’origine, Davide Capelli, le père fondateur, a l’âme d’un créateur. Originaire de Spinadesco, dans la plaine du Po, en Italie, il rêve de construire des bateaux. Une envie qu’il va partager avec son fils Umberto, alors spécialiste dans la conception de kayak de compétitions. De fil en aiguille, ou plutôt de coque en coque, le chantier prend de l’assurance et développe quelques ambitions. En 1986, Capelli dévoile le Fisherman, une unité de 4,7 mètres seulement mais qui témoigne déjà d’un certain savoir faire. La gamme se développe avec des bateaux plus grands, plus aboutis et une notoriété qui, elle aussi, ne cesse de grimper. Dans le milieu des années 90, le constructeur italien, sans abandonner les coques rigides, se lance dans la production de semi-rigides, d’abord sous la marque Lancer ou en tant que sous traitant.

Un tournant intervient lors de la rencontre avec Yamaha. Le motoriste est alors à la recherche d’une marque de semi-rigide pour faire bénéficier son réseau d’une offre complète. Pour Capelli, c’est l’opportunité de développer sa production rapidement en profitant d’un partenaire sérieux et réputé. L’alchimie va rapidement prendre et après quelques modèles siglés Yam, la gamme Tempest (du nom d’un petit cheval de dessin animé adulé par la fille d’Umberto) va voir le jour.

Une dizaine d’année après, l’accord s’est étendu à une partie de l’Europe et le chantier italien propose une gamme de 12 modèles rigides et de 21 semi-rigides de 2,18 à 9,60 mètres.

 

L'usine CAPELLI en Tunisie
REPORTAGE
Usine Capelli tunisie
Figure emblématique du nautisme italien, le chantier Capelli est désormais l’un des plus gros acteurs du secteur. Une réussite qu’il doit à la qualité de ses produits mais aussi à un accord avec Yamaha et à une certaine audace industrielle. Pour nous aider à comprendre cette success story, le constructeur à bien voulu lever le voile en nous ouvrant les portes de son usine tunisienne. Suivez le guide !
Un peu d'histoire
Exposition capelli

Une fois la coque et le pont réunis, on procède à l’installation des différents éléments que sont le réservoir, la console, les éléments inox, la partie électrique, le câblage moteur ou encore les capots de coffre. Un véritable puzzle qu’il convient de reconstituer dans le bon sens et sans abimer les différents éléments.

Les bateaux habitables sont quant à eux dirigés vers une chaîne spécifique pour notamment recevoir les différents éléments liés spécifiquement à la cabine.

Cette phase terminée, le bateau arrive en bout de chaine où il va alors recevoir ses flotteurs.

Au moment d’établir les process de fabrication, Capelli a opté pour une stratification traditionnelle au rouleau et à l’ébulleur. Un choix justifié par deux choses : le faible coût de main d’œuvre, qui permet de mettre plus de personnes sur une même pièce, de prendre plus de temps et la solidité de ce procédé qui permet notamment de renforcer plus facilement certaines parties sachant que chaque bateau reçoit plusieurs couches de mat (tissu polyester) et de résine. C’est aussi à cette étape que la structure de coque est mise en place.

Tout est donc quasiment fait manuellement, du maniement des moules à la stratification à proprement dit, que ce soit pour la coque, le pont ou les différents éléments rapportés comme les consoles, sièges et autres accessoires. Même son de cloche pour le gel coating effectué au pistolet par des ouvriers spécialisés.

Une fois le gel coat sec, chaque élément va être soigneusement contrôlé à l’aide d’une poudre noire qui met en exergue les éventuels défauts. Ainsi repérés, ils sont rectifiés afin que la pièce finale soit irréprochable.

Pendant que les stratifieurs et « gel coateurs » sont à l’ouvrage, une autre partie de l’usine, bien délimitée, est occupée par de longues tables sur lesquelles sont découpés puis assemblés les flotteurs. Un travail minutieux dirigé d’une main de maître par Simona, la responsable italienne. Ici encore, pratiquement pas de machines, mais un savoir-faire presque bluffant de la part des ouvrières. Après l’avoir tracé sur le tissu, les ouvrières découpe le flotteur au ciseau avec une dextérité remarquable. Le tissu est bien entendu travaillé en long, gage de qualité finale. Vient ensuite la phase d’abrasage, indispensable pour l’adhérence, puis le collage avec, au passage, la mise en place des cloisons et des cônes. Un travail capital et de grande précision.

Pour la partie pneumatique, c’est bien sûr le tissu Orca qui a été choisi, en 1100 décitex jusqu’à 5,70 mètres et en 1670 décitex au-delà de 6 mètres. Une fois terminé et gonflé pour vérifier son étanchéité, le flotteur sera assemblé à la partie polyester et maintenu par des bandes inférieures et supérieures, une technique simple mais suffisante pour garantir un bon maintien du tube tout en préservant assez de souplesse pour qu’il joue son rôle d’amortisseur.

Ne reste plus qu’à fixer la bande de ragage, les poignées, les saisines et autres éléments qui donneront son allure finale au bateau.

Pour son usine Tunisienne, Capelli a décidé d'utiliser des méthodes traditionnelles faisant beaucoup appel à la main d'oeuvre. un choix économique mais aussi une manière de mettre en valeur le savoir faire local.
Le montage
Visite usine
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Quelques années après son arrivée, Capelli déménagea pour investir une nouvelle usine, celle-la même où il se trouve aujourd’hui. Un site d’environ 13 000 m2 dont 7 000 m2 couverts où travaillent 160 tunisiens et quatre italiens. La production est répartie en quatre grands secteurs : la résine, le montage, les flotteurs et le contrôle qualité, chaque secteur étant lui-même divisé pour, au final, offrir neuf modules.
La stratification
Des Capelli "made in Tunisie"
Un processus bien rôdé qui permet à l’usine de produire environ quatre bateaux open par jour et environ 12 modèles habitables par mois pour une production totale sur la Tunisie d’environ 700 bateaux en 2011. Un chiffre remarquable mais que Umberto souhaiterait voir revenir autour de 1 000 bateaux par an comme en 2008. Pour autant, cette usine tunisienne ne constitue pas une fin en soi. Déjà presque à l’étroit, Umberto Capelli n’exclut pas de s’agrandir. De même, il se prépare à conquérir d’autres marchés et notamment les Etats-Unis avec, pour y arriver, pourquoi pas l’implantation d’une usine au Brésil.

Une fois le bateau assemblé, doté de ses flotteurs et des différents éléments de finition, il subit un bon nettoyage et passe entre les mains de la dernière équipe, celle du contrôle qualité. Sous les yeux attentifs de Tourhi et de son team, chaque bateau va faire l’objet d’une inspection minutieuse et, si besoin, de quelques rectifications. Une étape cruciale qui permet de détecter 95 % des éventuels défauts, erreurs qui pourront rapidement être résolues. Une fois passés au contrôle, les semi-rigides sont ensuite préparés et emballés pour quitter l’usine, en direction de l’Italie. Arrivés à Spinadesco, ils seront encore une fois contrôlés et on leur ajoutera les derniers accessoires comme la sellerie.

Cette minutie se retrouve d’ailleurs tout le long de l’usine puisque chaque bateau est accompagné de sa feuille de suivi qui indique quel opérateur a travaillé sur le bateau, avec quels matériaux et quel jour. Une traçabilité qui permet au chantier d’avoir un taux de retour extrêmement faible.

Une organisation bien rodée
Reste une dernière étape, celle qui voit le pont rejoindre la coque avant que les deux parties ne soient collées ensemble et qu’un élément supplémentaire vienne s’ajouter sur l’arrière pour recevoir le flotteur. Capelli possède d’ailleurs une particularité puisque sa liaison coque-pont est située en bas du flotteur, celui-ci reposant donc surtout sur le moule de pont. Une technique qui diminue la hauteur de la carène et qui limite de ce fait les torsions.
La partie pneumatique
« Il y a une quinzaine d’années, nous avions besoin d’augmenter rapidement notre production tout en essayant de diminuer les coûts. Après plusieurs pistes envisagées, nous nous sommes tournés vers la Tunisie car ce n’est pas loin, la main d’œuvre est peu chère, disponible et compétente. Pour les tunisiens, fabriquer des bateaux pneumatiques c’était vraiment nouveau mais après les avoir formés, nous n’avons rien regretté et aujourd’hui, nous pensons même nous agrandir. Pour autant, la production des gros bateaux restera en Italie, car ici ce n’est pas très adapté et nous souhaitons conserver une fabrication italienne. Nous avons eu un peu peur durant la révolution mais au final, si le pays et les mentalités changent un peu, cela ne nous pose pour le moment aucun problème, notre objectif étant toujours d’augmenter la production et de partir à la conquête de nouveaux marchés. La Tunisie a vraiment été un bon choix »
Le contrôle qualité et l'expédition
Umberto Capelli

Umberto Capelli

Président de Capelli

« La Tunisie a été un bon choix »

Tourhi

Responsable contrôle qualité

« Capelli c’est un peu chez moi »

« Je suis arrivée chez Capelli au tout début, en 1997, j’avais alors 19 ans et je n’avais aucune idée de ce qu’on allait me demander de faire. En plus, je ne connaissais rien aux bateaux et je ne comprenais même pas comment un bateau comme ça pouvait fonctionner. On a d’abord commencé sur la marque Lancer, les italiens m’ont formé et petit à petit j’ai appris le travail. J’ai presque fait tous les postes et c’est pour ça que je m’occupe aujourd’hui du contrôle qualité. Désormais, je considère presque que Capelli c’est chez moi, c’est ma vie. »

Si l’implantation d’une usine dans un pays étranger reste un pari risqué, Capelli a su relever avec brio ce challenge. Alors qu’elle a commencé avec 10 ouvriers, la marque emploie aujourd’hui 160 tunisiens qui, à les entendre, sont plutôt satisfaits de leur sort.

Dans un pays où le chômage atteint des niveaux record, un employeur qui paie régulièrement et un peu plus que le salaire moyen (ils sont payés environ 200 euros chez Capelli pour 48 h/semaine), qui continue à embaucher et qui forme le personnel, apparaît comme une bénédiction. Qui plus est, c’est une des rares entreprises qui progresse et chez qui une évolution est possible. Le constructeur a également passé un accord avec l’université de Monastir pour accueillir très régulièrement des stagiaires qui arrivent ainsi à parfaire leur formation.

Une intégration réussie comme l’illustre l’ancienneté de beaucoup d’ouvriers ou encore l’attitude de ces derniers lors de la récente révolution puisqu’ils se sont d’eux-mêmes organisés pour monter la garde et protéger leur outil de travail.

Une usine qui fait référence en Tunisie
Remerciements à Umberto Capelli, à toute l'équipe Capelli ainsi qu'à toute l'équipe Yamaha pour cet accueil chaleureux.